Az MRP rendszerek és/vagy Kanban szemlélet bevezetésével véget ért a dilemma az anyagáramlás kapcsán és ezzel egyidejűleg a hangsúly most a kapacitásra terelődött. A magas nyersanyagköltségekkel és / vagy a magas értékű végtermékekkel rendelkező vállalatok egyre inkább megpróbálnak a készletre gyártásról áttérni a rendelésre gyártásra (MTO). Ennek a folyamatnak a során sokan szembesülnek azzal, hogy kulcsfontosságú a gyár kapacitáskorlátjainak ismerete ahhoz, hogy a ‘mikor tudunk szállítani?’ kérdésre megbízható választ kapjanak.

Amire ezeknek a vállalatoknak szüksége van, az egy olyan eszköz, amely vizuálisan láthatóvá teszi a gyártósor terhelését, megmutatja az esetleges váratlan események hatását, és amely segítségével ”mi lenne ha” vizsgálatok végezhetők el a rendelések teljesítésének teljesítményére vonatkozóan.

Természetesen különféle típusú gyártási folyamatok léteznek, ahogy a kereslet kielégítése is különböző módon történik. Minden esetben definiálhatók a kulcsfontosságú folyamatok és azon IT megfontolások, amelyek lehetővé teszik a jobb és hatékonyabb műveletekre való áttérést.

Sok vállalat esetében, amelyek például Kanban szemlélet bevezetésével kívánják a termék és anyagáramlás kezelését megvalósítani a teljes gyártási folyamatra kivetítve, jól működő rendszert kapnak. Az IT követelmény ilyen esetekben alacsonyabb, azonban ezzel a módszerrel az alkatrészek 80%-fedhető csak le. A maradék 20%-ra ez már nem igaz és itt az alkatrésztől függően kell különböző kontrol tevékenységeket beiktatni.

Egy MTO rendszerű, egyedi gyártást (ETO) és tömegesen testreszabott gyártást végző vállalat esetében, ahol sok a termék és megosztottak az erőforrások már sokkal hangsúlyosabbá válik az ütemezés. Előfordult olyan eset sokféle termék gyártása során, hogy a ciklusidő jelentős eltéréseket mutatott az egyes termékeknél a különböző szakaszokon és ez megnehezítette egy adott tétel gyártási időtartamának előrejelzését. Ezt az is befolyásolta, hogy milyen más termékek osztoztak az adott vonalon, illetve, hogy mekkora volt a batch mérete és mi volt a gyártási szekvencia.

A vállalatokra az is igaz manapság, hogy egyre inkább kiszervezik az összes komponens beszerzését és csak összeszerelést végeznek megrendelésre. Általában jó előre be van tervezve a gyártás, azonban még mindig nehéz megjósolni egy hirtelen bekövetkező változás következményeit, mivel nem ismeretes a beszállítók kapacitása és így nem képesek pontos felmérést végezni. A kiszervezés alapvetően nem rossz ötlet, viszont lehet olyan hátránya, hogy a folyamat hatására a vállalat elveszti a műveletek ellenőrzésének lehetőségét.

A szoftverimplementációból adódó előnyök mérése sokszor összetett feladata, hiszen a célkitűzések sokszor nem explicit kerülnek meghatározásra a projekt kezdetekor. A hagyományos vállalatok gyakran a munkafolyamatok jobb ellenőrzését helyezik a középpontba, mindeközben növelik a készletet és csökkentik a folyamatban lévő munkát, amelyek pedig rövidebb szállítási időkhöz vezetnek. Kétségtelen, hogy a szállítási teljesítmény egyre fontosabbá válik, de néha nehéz számszerűsíteni ezt az értéket. Hány extra megrendelést kaptunk az időben történő szállításnak köszönhetően?

Különösebb segítségre a könyvelőktől sem számíthatunk, hiszen ők az erőforrás felhasználtságra fókuszálnak. Egy régi mondás úgy tartja, hogy a könyvelő tisztába van mindennek az árával, de semminek nem tudja az értékét.

Az adat információvá majd tudássá konvertálása kulcsfontosságú, ha azonban az ERP rendszer nem képes a cég igényeit kielégíteni, akkor más megoldást kell keresni, hiszen fontos, hogy a nehezen hozzáférhető adatokhoz is hozzájussunk.

Az ERP rendszerek zöme limitált képességekkel bír az ütemezés terét illetően. Az APS eszközök ezzel szemben bizonyítottan jó megoldást jelentenek arra, hogy felmérjük pontosan mi történik és milyen esemény várható a gyártásban a gyár korlátjai alapján.

Az már fél megoldás, ha tudjuk, hogy mi a probléma. Az APS által nyújtott „mi lenne, ha” vizsgálatoknak köszönhetően pedig a termeléstervezők előre felmérhetik a különböző forgatókönyvek hatását és ezt alapul véve időben tudnak költséghatékony döntéseket hozni.  

APS rendszer bevezetésének előnyeit már több esettanulmány is részletesen taglalta. A leggyakrabban kiemelt előnyök között a következők találhatók: alacsonyabb nyersanyagkészlet és WIP készlet, növekvő működési hatékonyság és kiszállítási teljesítmény.

Az APS továbbá olyan eszközöket nyújt, amelyek lehetővé teszik például mind az anyag-, mind az erőforrás korlátozások figyelembevételét, és képes BOM adatok ad-hoc lekérésére. Éppen ezért sok vállalat Szent Grálként tekint az APS rendszerekre és szeretnék azt a meglévő ERP rendszerükkel összekapcsolni.

Abban az esetben, ha pusztán csak adatot gyűjtünk és mellőzünk mindenféle elemzést akkor legjobb esetben csak azt tudjuk megállapítani, hogy mi és miért történt. Az adatgyűjtésből nyert információk felhasználása alapján azonban nem csak azt tudjuk megvizsgálni, hogy mi történt, hanem azt is, hogy várhatóan ennek milyen hatása lesz, és ez erős érv.

Sok vállalatnál esetében az ellenőrzés izolált, részlegekre, csoportokra stb. terjed ki, ahol az adott egységre vonatkozóan kitűzött KPI-ok elérése a cél. Sajnos ezzel azonban van egy kis probléma, mégpedig az, hogy bár a KPI valid lehet az adott részlegre vagy egységre nem biztos azonban, hogy az üzleti folyamatok teljes egészére kiterjeszthető. Éppen ezért a vállalatoknak törekedniük kell arra, hogy teljes üzleti folyamataikat szem előtt tartva határozzák meg a KPI-okat és ezeket vetítsék le az egyes üzleti egységekre.

Bővebb információ: www.graphit.hu/opcenter vagy www.graphit.hu/preactor