Dél-Ázsiai autógyártó óriás a fejlődés útján

A Mahindra Csoport (Mahindra) a világ egyik legnagyobb és legerősebb részvénytársasága. Vezető szerepet tölt be traktorok és haszongépjárművek gyártása, illetve az informatika terén. A Mahindra arra összpontosít, hogy ösztönözze a fejlődést a dolgozói körében, azért, hogy jobb, élhetőbb jövőt teremtsenek maguknak, családjaiknak és a közösségnek. Ennek az eszmének a szellemiségében került felépítésre az új gyártóegységük Indiában.

A vállalat autóipari szegmense olyan könnyű haszongépjárműveket gyárt és forgalmaz, mint például a riksa. Az ágazat kezdetek óta vezető szerepet tölt be az indiai haszongépjárművek piacán, és jelenleg India haszongépjármű-piacának körülbelül felét képviseli. A cég termékeit Európába, Afrikába, Dél-Amerikába, Dél-Ázsiába és a Közel-Keletre exportálja. A vállalat a kibővítette kínálatát a közép- és nehézgépjárművek, mint pl. SUV-ok, buszok és teherautók gyártásával. A bővítéshez szükséges új gyárat Chakan-ban építették fel. Nagy kihívást jelentett az új létesítmény megtervezése és kialakítása, valamint egy rendkívül agresszív termelésütemezés alapján kialakított gyártás elindítása.

Felülvizsgált mérnöki folyamatok a legkorszerűbb üzem létrehozása érdekében

„A Mahindra bevezette a Tecnomatix termékcsaládot, amely teljeskörű digitális gyártási megoldásokat kínál. Ezek az eszközök lefedik a vállalat igényeit és könnyedén integrálhatók a már meglévő termékadat kezelést végző rendszerekbe, valamint teljes mértékben megfelelnek az általunk meghatározott kritériumoknak.” – mondja Nagesh Nidamaluri, vezérigazgató

A vállalat a Tecnomatix portfolió Plant Simulation, FactoryCAD és FactoryFLOW szoftvermegoldásait használja gyártósor tervezésre és optimalizálásra, valamint a Process Designer, Process Simulate és Jack szoftvereket az összeszerelés megtervezésére és validációjára.

Az új gyártósor kialakítása jó alkalom volt arra, hogy felülvizsgálják a Mahindra meglévő mérnöki folyamatait. Ekkor realizálták, hogy a gyorsabb gyártási projektek érdekében párhuzamos mérnöki módszerre van szükség. Ez azt jelentette, hogy a gyártástechnikának párhuzamosan kell működnie a terméktervezéssel. A Siemens digitális gyártás megoldásai elősegítik ezt megközelítést. A párhuzamosítás drasztikus változást jelentett a mérnöki folyamatokra nézve.

A vállaltnál úgy döntöttek, hogy a digitális gyártás szoftvermegoldásokat lépésről lépésre vezetik be. Első körben pontmegoldások implementálására került sor, ezt követte a gyártási tételjegyzék (MBOM) és végül a folyamatok jegyzéke (BOP). A jövőben pedig azt tervezik, hogy a már bevált módszereket másik gyártóegységükre is kiterjesztik.

Layout készítés 3D-ben

A vállaltnál korábban nem volt egységes módszer layout adtok létrehozására és kezelésére, tovább az adatok nem voltak központosítva sem. Mindez időigényessé és átláthatatlanná tette a folyamatokat. A problémát FactoryCAD használatával szüntették meg. Az Chakan gyár összes gyártósorának 3D layout-ját FactoryCAD-ben tervezték meg. Az ún. okos objektumok használata lehetővé tette gyorsan összeilleszteni a layout modelleket. FactoryCAD segítette továbbá a folyamatokban fellépő problémák kiküszöbölését.

A gyártósor megtervezése és virtuális szimulációja

A tényleges gyártósor megépítése előtt számos szimulációs projektet hajtottak végre, amelyek segítették a döntéshozatal folyamatát a gyártósor konfigurálása során. Az egyik ilyen projekt a karosszéria gyártása során a hegesztő műhely, festősor és a TCF összeszerelősor összekapcsolására irányult. A projekt célja a gyártósorok közötti pufferek optimális kapacitásának meghatározása volt. A problémát az okozta, hogy három karosszéria sor egyesült egy festősorban, amely aztán később újból három különálló TCF sorra tagolódott. Plant Simulation-ben sok „mi lenne, ha” vizsgálatot végeztek a shop-ok közötti szállítórendszer legjobb forgatókönyveinek meghatározására. Számos kísérletet végeztek az eltérő gyártási volumenekre vonatkozóan, valamint meghatározták a központi festett karosszéria puffer és az egyedi BIW shop tároló optimális méretét. Ez a szimulációs projekt jelentősen redukálja a tároló tervezésnek átfutási idejét.

Egy másik projekt az optimális routing kialakítására irányult. A festett karosszériák egy sorról három TCF sorra történő irányítását vizsgálták. “A szimuláció elősegítette a szűk keresztmetszetek azonosítását és igazolta a kiválasztott lehetőség robusztusságát” – mondja Amit Jahagirdar, a digitális gyártás vezető

„Az egyik megvizsgált opció az óramutató járásával megegyező irányban történő keresztezés nélküli testáramlás volt. A szimuláció megmutatta, hogy abban az esetben, ha a három TCF vonal egyikét leállítják, a fő sor megfelelő karosszériái blokkolják a többi karosszéria másik TCF sorra történő mozgatását. A másik esetben az óramutató járásával ellentétes irányú áramlást vizsgáltak egy keresztezéssel, hogy az üres csúszkák visszakerüljenek a festéküzembe. Ez egy robusztusabb lehetőség, mivel minden TCF adagoló vonal gyakorlatilag független másoktól. Tehát csekély, vagy egyáltalán nincs hatással a vonali leállítások általános teljesítményére. ”

A Plant Simulation használatával a Mahindra betekintést nyert a gyár elrendezésével és a járművonalak közötti telepítésével kapcsolatban. A részletes teljesítményvizsgálat jelentősen csökkentette a szűkkeresztmetszeteket, és a ”mi lenne, ha” elemzési képességek jelentősen csökkentették a gépekbe és szállítószalagokba történő szükségtelen tőkebefektetést.

A Tecnomatix portfólió implementálása lehetővé tette a Mahindra számára, hogy megközelítsék a valós idejű digitális gyártást. Egyéb előnyök közé tartozott a zöldmezős gyár üzembehelyezési idejének 25% -kal történő csökkentése, a hatékony munkaidő 28% -kal történő javítása a nem hozzáadott értéket képviselő tevékenységek validálása és csökkentése révén, valamint a rugalmasság általános növekedése, amely több termékmixet és rövidebb piacra kerülési időt eredményezett.

A teljes cikk itt érhető el: https://www.plm.automation.siemens.com/global/en/our-story/customers/mahindra-vehicles/15600/