Lean szemlélet maximalizálva a termelésütemezésben

A lean gyártás megköveteli a kulturális szemléletváltást a vállalat minden területén. Fő célja a hulladék csökkentése. A leggyakoribb példák a gyártás területén a raktározást, üzembehelyezést, késztermékek raktározási idejének csökkentését jelentik, de ide tartozik a szükségtelen anyagmozgatás is vagy egyéb olyan folyamatok, amelyek nem hordoznak magukban hozzáadott értéket. A cél az, hogy a megrendeléseket időben, minimális raktárkészlettel, a lehető legrövidebb átfutási idővel teljesítsük úgy, hogy mindezek mellett a hozzáadott értéket képviselő erőforrások felhasználása maximalizált legyen.  

Lean szemlélet bevezetése legtöbb esetben az üzleti folyamatok újragondolásával kezdődik. Ennek az elemzésnek a során felmérik a gyártás folyamatát, meghatározásra kerülnek azok a feladatok vagy területek, amelyek nem rendelkeznek hozzáadatott értékkel. A folyamat végén eljutnak addig a ponting, amit Lean gondolkodásnak neveznek. Ez pedig gyakorlatilag az egyes termékek átlagos termelési arányára (takt idő), a terheléseloszlásra (Heijunka) és folyamatok újra tervezésére koncentrál annak érdekében, hogy csökkenjen a hulladék mennyisége.

A folyamatok újragondolása során gyakran kerülnek olyan technikák előtérbe, mint a Kanban, egy könnyen értelmezhető, vizuális módszer az alapanyagok kezelésére, és amely rendelési igény által szabályozott. Ezt a fajta termelés szabályozási módszert gyakran vizuális termelési rendszernek vagy VPC-nek (Visual Production System) nevezik.

Sokan a VPC-t tekintik a Lean szemlélet központjának, noha ez csak egy lépés a végső Lean környezet kialakításához vezető úton, amely nem mást, mint a rendelésre gyártás, azaz Make-To-Order. Az, hogy mennyire épült be a Lean szemlélet jól tesztelhető a következő kérdés megválaszolásával: Mennyi raktárkészlet marad meg abban az estben, ha a mai nappal nem veszünk fel több rendelést és megvárjuk, amíg leáll a gyártás. Ha nincs fennmaradó raktárkészlet, akkor azt mondhatjuk, hogy teljes mértékben MTO rendszerbem működünk. Kanban rendszert alapul véve ténylegesen csak a végső összeszerelésre vagy szállításra igaz, hogy MTO. Az összes egyéb folyamat már készletre gyártás vagy más néven Make-to-Stock. A Kanban módszer egy jobban átlátható módja a készlet kezelésnek. Ebben az esetben nincs maximalizálva a Lean szemlélet. Stabil kereslet esetén megfelelően működik a módszer, változó keresletet azonban kevésbé képes lekezelni. 

Ahhoz, hogy megértsük, hogy jutottunk el idáig fontos értenünk a múltat. Az MRP rendszerek előtt ún. EBQ (Economic Batch Quantity) megközelítés volt irányadó. Ez a megközelítés minimális batch méret felhasználásával próbálta növelni az hozzáadott értéket adó idő mennyiségét vagy nagy batch méret beszerzésével próbált alacsonyabb darabárat elérni. Az MRP szoftver arra volt hivatott, hogy az átfutási idők alapján biztosítsa a szinkronizációt az alkatrész gyártása és beszerzése között, mindegyik esetén figyelembe véve az aggregált igényt. Az EBQ működés azonban még mindig készletet generált. VPC pedig csökkentette az EBQ által generált készletet.

Hogyan tudunk tovább fejlődni? A fejlett termelés tervező és ütemező rendszerek (APS) jelentik a végső lépést a Lean gyártás megvalósításának útján. MRP rendszer esetén rendelésre kell gyártani és mellőzni kell a raktárra gyártás működési elvet. Így minden rendeléshez generálódik egy batch a tételjegyzék (Bill of Materials) összes elemére vonatkozóan. Az APS szoftver segítségével dinamikusan összesíthetők a batch-ek, ezzel pedig minimalizálhatók az átváltási idők. Az olyan kritikus folyamat lépéseknél, ahol az erőforrás-átvitel kulcsfontosságú eleme a termelékenységnek és hatékonyságnak, a rendszer a kisebb batch-ekből nagyobb batch egységet alakít ki. A helyes döntések meghozatalakor gyakran kompromisszumot kell kötnünk az átváltási idők, a teljesítmény és a „mi lenne ha” eszközök használata között.

Jó példa erre a következő APS szabály, amely egy élelmiszeripar vállalatnál került bevezetésre. Az ütemezést egyetlen folyamatra egyszerűsítették le. A vállalat pedig maximalizálni szerette volna az erőforrások kihasználtságát a határidőre történő szállítás megtartásával. Ez esetükben az átváltási idők minimalizálását jelentette.

Első körben a szabály a kívánt szekvenciába ütemezi be a rendeléseket az 1. sz. csomagolósorra. Az alábbi ábra mutatja a citromsárga, világos kék, sötét kék és narancssárga színnel jelölt és sorrendbe tett batcheket. Az ”M” ”T” ”W” jelölések azt mutatják meg mikor esedékes a csomag. Az ”M” hétfőn, a ”T” kedden és a ”W” szerdán.

A fenti sorrendből kiderül, hogy a hétfőn esedékes narancssárga batch csak kedden készül el. Az APS felismeri ezt a problémát és olyan batch-et keres, amely esetében az elkészülés és az esedékesség ideje között a legtöbb idő áll fent. Ez alapján beazonosítja a citromsárga harmadik, ”W” jelölésű batch-et, amelynek esedékessége szerda. Következő lépésként pedig átcsoportosítja a rendelések sorrendjét (ütemezés javítás) és végül a sor legvégére teszi a citromsárga ”W” batch-et.

A folyamatot megismétli az APS, mert még mindig van késében lévő narancssárga ”M” batch. Most a citromsárga ”T” batch is a szekvencia végére kerül.

Végezetül egy olyan szekvencia épül fel, ahol minimális az átállási idő és mindeközben a határidők is betartásra kerülnek.

A fenti példa jól szemlélteti, hogy az APS szoftver segítségével a sorrend úgy került kialakításra, hogy a rendszer minimalizálta az hozzáadott értéket nem képviselő időt, esetünkben az átállási időt, miközben ügyelt arra, hogy minden termék időben kerüljön kiszállításra.

Összefoglalva tehát, az APS és a Lean kezdeményezések kiegészítik egymást. Az üzleti folyamatok újra tervezése a kezelendő folyamatok azonosítására szolgál. A VPC kanbanok formájában csökkenti, de nem szünteti meg a készleteket. Az APS pedig egy döntéstámogató eszköz a plannerek számára a hozzáadott értéket nem képviselő tevékenységék kiküszöbölésére és a határidőre történő szállítás biztosítása érdekében.

A teljes cikk itt érhető el: https://blogs.plm.automation.siemens.com/t5/Siemens-Opcenter-Blog/The-Leanest-Lean-You-Have-Ever-Seen/ba-p/603656

Hozzászólás