Szóval miért van szükségünk Opcenter APS (Preactor) rendszerre? Tömören talán úgy lehetne megfogalmazni, hogy az információ kapcsolat miatt. De nézzük meg ezt egy kicsit részletesebben. Egy gyárat leginkább egy komplex, alkotórészeinek – beleértve a dolgozókat és gépeket – szimbiózisaként képzelhetünk el. Ha valamelyik alkotórészen módosítást végzünk, akkor az az egész rendszerre kihat. Ez pedig gyakorta meg is történik. Gond akkor van, ha nincs APS rendszerünk, hiszen nem látjuk a fellépő problémá(ka)t, ebből kifolyólag fogalmunk sincs az(ok) következményéről. Így gyakorlatilag nem mi kontroláljuk az eseményeket, hanem azok minket. Ekkor pedig megkezdődik a reaktív akciósorozat és a tűzoltás.

Nem is olyan régen, az internet és egyéb okos készülékek nélkül teljesen másképp kellett megtervezni egy programot, családi nyaralás, vagy akár egy útvonalat. Összeállítottuk a programokat, összeírtuk mikor lesz nyitva a múzeum, és a térképet megnézve próbáltuk memorizálni melyik útvonalon kell mennünk.  Amikor mégis eltévedtünk, ami előfordult, akkor újratevezés üzemmódba álltunk át, és azt próbáltuk kitalálni, hogy merre menjünk tovább, vagy meddig kell visszafelé menni, stb. Minden ilyen eset megkívánt bizonyos időt, mire tudtunk rá reagálni a helyzetre. A következő lépés, nevezetesen új irány, meghatározásakor azonban nem lehettünk biztosak abban, hogy az garantálta a probléma megoldást. Könnyedén előfordult, hogy megint eltévedtünk.

Mit is jelent az, ha nincs APS rendszerünk? Hogyan lehet ezt elképzelni?

Egyetlen esemény újratervezése egészen viselhetőnek tűnik. Azonban, ha ezt megszorozzuk kb. százzal, akkor már egy rendkívül átláthatatlan eseménysorozattal találjuk szemben magunkat. Pontosan ez az, ami egy gyárban egyetlen nap leforgása alatt megtörténik. Ugye ez már nem hangzik annyira jól?

Szóval miért van szükségünk Opcenter APS (Preactor) rendszerre? A mai napig sok helyen excel alapú rendszerekre épül a termelésütemezés. Az ilyen rendszernek azonban nagy hátulütője, hogy nem képesek dinamikusan lekövetni a változásokat és azok alapján elvégezni az újra tervezést, újra ütemezést. A manuális újra ütemezés pedig rengeteg időt igényel, amiből pedig általában soha nincs elegendő. További problémát jelent, hogy az excel az eseményeket időkeretbe rendezi, így, ha a szekvenciában változás történik nem érti annak hatását. Így marad a találgatás azt illetően, hogy mennyire hoztunk jó döntést vagy mennyire nem.

Már megint azok a döntések…

Persze nem azt mondjuk, hogy az excel teljesen használhatatlan, csupán fontos tisztáznunk, hogy nem termelésütemezési feladatokra találták ki. Kicsit olyan ez a szituáció, mint amikor ragaszkodunk a jó öreg térkép használatához, és így próbálunk A-ból B-be jutni. Pedig már elérhetők olyan eszközök, mint GPS vagy okostelefonok, amelyek mindezt sokkal egyszerűbbé teszik számunkra.

A jó hír az, hogy a termeléstervezési és ütemezési feladatok megoldására is létezik okos megoldás. Egy jó APS rendszer, mint az Opcenter APS (Preactor) használatával egyszerűsíthetők és átláthatóvá tehetők a gyártási folyamatok. A rendszer két gombnyomással megmutatja a status quo-t, átláthatóvá teszi a gyártási szekvenciákat és azok egymásra épülését, és amennyiben szükséges, percek alatt kivitelezhető az újraütemezés. Az Opcenter támogatja a döntéshozatalt, így használatával magunk mögött hagyhatjuk a kitalálósdit. Biztosra mehetünk. Ki ne szeretne egy ilyen megoldást?

Aki szeretne, az látogasson el a www.graphit.hu/opcenter oldalra bővebb információért.